鋰輝石是最重要的提鋰礦石原料，目前工藝非常成熟，已用于大規模生產。根據提鋰采用的介質不同，提取工藝主要分為酸法工藝、堿法工藝、鹽焙燒工藝和高溫氯化工藝。下面我們一起來了解！

1、酸法工藝提取鋰輝石

硫酸法處理鋰輝石是目前很成熟的一種工藝，其工藝流程大致為：

1.粉碎后的 α-鋰輝石在 950～1100℃下焙燒轉變為β-鋰輝石；

2.250～300℃下與硫酸混合焙燒；

3.水浸；

4.浸出液中加入石灰粉中和過量的硫酸，并調節pH至近中性（6.0～6.5），除去浸液中的Fe和Al，再加入石灰乳除去大部分Mg，最終通過碳酸鈉在pH=11～13時深度除去Mg和Ca；

5.蒸發濃縮得到硫酸鋰凈化液（含鋰約20%），碳酸鈉沉淀碳酸鋰，其回收率可達90%左右。

該工藝硫酸消耗量大，一般為理論用量的 1.5倍，酸化焙燒過程易產生含硫廢氣。鋰浸出后殘留大量的硅鋁廢渣，同時余酸中和過程中又產生大量的硫酸鈣及其他廢渣。每生產1 t碳酸鋰將排出8～10 t鋰渣，廢渣量大，難以利用，儲存占用大面積土地，環境污染嚴重，因此，鋰渣的利用成為清潔生產的重要環節，已經引起廣泛重視。

2、堿法工藝提取鋰輝石

堿法提取鋰輝石工藝主要有石灰石法、Na₂CO₃焙燒堿法和純堿壓煮法三種。

石灰石焙燒法

石灰石焙燒法的選礦工藝流程大致為：

1.鋰輝石與石灰石以1∶(3.05～3.15)質量比加水制成料漿；

2.800～900℃下焙燒；

3.水浸，沉降分離除去鈣、鋁、硅等；

4.除雜后的LiOH溶液經濃縮通入CO₂或添加Na₂CO₃沉淀碳酸鋰。鋰的總收率為70%~80%，當浸出時熟料中須保證有過量的氧化鈣，否則將生成的難溶鋁酸鋰與氫氧化鈣反應轉變為LiOH。

該工藝的缺點是浸液濃度低，蒸發能耗大；出渣量大，生產1t鋰鹽排出約20t堿性鋰渣，是硫酸法工藝的2倍，經濟效益差，目前，基本已被淘汰。

Na₂CO₃焙燒堿法

Na₂CO₃焙燒堿法選礦工藝流程大致為：

1. Na₂CO₃與β-鋰輝石混合在800℃下焙燒；

2.鹽酸浸出；

3.氫氧化鈉沉淀除鋁；

4.碳酸鈉沉淀碳酸鋰，酸浸時，硅形成的硅酸，可以作為制備硅產品的原料，而鋁經過NaOH沉淀得到的鋁沉淀物純度高，可以進一步利用，廢渣排放量大大減少。但堿和酸的耗量大，中和產生大量的NaCl，工藝運行成本高，未見工業化應用。

純堿壓煮法

純堿壓煮法選礦工藝流程大致為：

1.β-鋰輝石與碳酸鈉溶液（約105g·L-1）225℃下進行壓煮反應，鋰形成碳酸鋰結晶；

2.向漿料中通CO₂，碳酸鋰形成溶解度更大的LiHCO₃；

3.加熱濾液析出Li₂CO₃結晶，鋰的提取率可達96%以上。

3、鹽焙燒工藝提取鋰輝石

針對硫酸工藝污染嚴重、大量硅鋁廢渣難以利用以及堿法工藝堿耗大、成本高等問題，研究了鹽焙燒工藝。其中硫酸鹽焙燒法研究較多，主要工藝步驟為：

鋰輝石精礦與K₂SO₄（或CaSO₄或兩者混合物）在920～1100℃下焙燒；

2.水浸；

3.浸液加入NaOH沉淀Fe、Al等雜質；

4.蒸發濃縮；

5.碳酸鈉沉淀碳酸鋰。

4、高溫氯化工藝提取鋰輝石

高溫氯化提取鋰的工藝是以Cl₂為氯化劑對β-鋰輝石進行氯化焙燒提取LiCl。在Cl2流速為100 ml·min^-1，1100℃下焙燒15 min，Li的轉化率達到90%以上。由于反應在流動的系統中進行，生成的揮發性LiCl被氯氣氣流帶離，促使反應進行完全。

此工藝簡單，僅采用單一的氯化試劑，產生的硅鋁渣量少且易利用。但LiCl收集困難，爐氣腐蝕性強，工業實施難度大。

上述主要介紹了四種提取鋰輝石的選礦工藝方法，除此外，浮選法、重選法等也是提鋰的重要工藝，鑫海礦裝在鋰礦選礦方面有著非常豐富的經驗，可進行選礦試驗分析，通過分析結果設計適合的選礦工藝方案及選礦廠施工方案、提供成套的鋰礦選礦設備及選礦廠安裝調試工作，此外，選礦廠的項目運營與管理也均由鑫海礦裝一并承擔，大力度的保障整個選礦廠的運行，實現高效投資回報。