金礦解吸電解技術是現代金礦選礦工藝中的一個重要環節，主要用于從浸出液中有效回收金。該技術通常與氰化法結合使用，特別是在炭漿法（CIP）或炭浸法（CIL）等工藝之后進行。上期我們著重介紹了金礦解吸電解工藝及相關設備（詳情），本文我們將圍繞解吸電解工藝流程展開介紹。

解吸電解的工藝流程主要包含載金炭預處理、解析操作、解析液收集、電解沉積和產品處理幾部分。

1、載金炭預處理

清洗：將載金炭置于專門的清洗設備，注入足量清水，開啟攪拌裝置，攪拌速度控制在100-150轉/分鐘，使載金炭與水充分混合。通過攪拌，機械力作用能去除載金炭表面附著的礦泥、細碎雜質等。持續攪拌1-2小時后，進行固液分離，可采用過濾或沉降的方式，將清洗后的載金炭與污水分離，反復清洗2-3次，直至清洗水清澈透明，以確保載金炭表面雜質被清除。

干燥：清洗后的載金炭含有大量水分，需進行干燥處理。將載金炭轉移至干燥設備，如熱風干燥箱。設置干燥溫度為80-100℃，利用熱風循環，使載金炭均勻受熱。干燥時間根據載金炭的量和初始含水量而定，一般為3-5小時，期間定時翻動載金炭，防止局部過熱或干燥不均。當載金炭的含水量降至5%以下，即完成干燥，為后續解析反應創造良好條件。

2、解析操作

解析塔準備：向解析塔內加入適量的熱交換介質，通過外部加熱裝置將解析塔預熱至120-150℃。

載金炭與解析劑添加：將預處理后的載金炭緩慢加入解析塔，裝填量控制在解析塔容積的60%-80%。接著，按照載金炭與解析劑質量比1:（2-3）的比例，加入特定的解析劑。如氫氧化鈉和碳酸鈉的混合溶液，其中氫氧化鈉濃度一般為0.5-1mol/L；碳酸鈉濃度為0.2-0.5mol/L。

反應條件控制：添加完成后，開啟解析塔的攪拌裝置，攪拌速度設定為80-120轉/分鐘，使載金炭與解析劑充分接觸。維持解析塔內溫度在120-150℃，通過熱交換介質循環和加熱裝置調節溫度。解析反應時間為6-8小時，期間定時檢測解析塔內溶液成分和載金炭的含金變化，確保反應充分進行。

3、解析液收集

過濾分離：解析反應結束后，將解析塔內的固液混合物通過管道輸送至過濾設備，如板框壓濾機或真空過濾機。通過過濾，將載金炭與解析液分離，載金炭可進行后續的再生處理或循環利用。

儲液罐儲存：過濾后的解析液流入儲液罐，儲液罐需具備良好的密封性和耐腐蝕性。在儲液罐中設置液位計和pH計，實時監測解析液的液位和酸堿度，確保解析液在儲存過程中穩定，避免因外界因素影響解析液成分，為后續電解提供合格的原料。

4、電解沉積

電解槽準備：電解槽在使用前需進行清洗，檢查電極連接是否牢固，陰陽極間距是否符合要求，一般陰陽極間距控制在5-10厘米。向電解槽內加入適量的支持電解質溶液，如硫酸鉀溶液，濃度為0.1-0.3mol/L，以提高溶液的導電性。

解析液注入：利用耐腐蝕泵將儲液罐中的解析液緩慢泵入電解槽，注入量為電解槽容積的80%-90%。同時，開啟電解槽的攪拌裝置，攪拌速度為50-80轉/分鐘，使解析液均勻分布。

電解參數控制：接通直流電源，設置電解電流密度為100-200A/㎡，電壓為2-3V。在電解過程中，密切關注電流、電壓變化，每隔1-2小時檢測一次電解液成分。隨著電解的進行，金離子在陰極上得到電子，逐漸沉積為金屬金，電解時間一般為4-6小時，直至電解液中的金離子濃度降至規定的低值。

5、產品處理

金塊剝離：電解結束后，關閉電源，取出陰極板。將陰極板浸泡在特定的剝離液中，如稀硝酸溶液，浸泡時間為10-20分鐘，使金屬金與陰極板分離。然后，通過機械刮擦或沖洗的方式，將沉積在陰極板上的金塊剝離下來。

熔煉：將剝離得到的金塊轉移至熔煉爐中，加入適量的熔劑，如硼砂和碳酸鈉，熔劑與金塊的質量比為（1-2）:10。在高溫1200-1400℃下進行熔煉，熔煉時間為1-2小時，使金塊充分熔化，雜質與熔劑形成爐渣浮于表面，通過撇渣操作去除爐渣。

精煉：采用電解精煉或化學精煉的方法進一步提純金。電解精煉時，以熔煉后的粗金為陽極，純金薄片為陰極，電解液為含有金離子的溶液。在直流電場作用下，陽極粗金溶解，金離子在陰極上沉積，雜質則留在陽極泥或電解液中，經過精煉，可得到純度高達99.9%以上的金錠。

以上是金礦解吸電解工藝流程的具體介紹，該工藝作為金礦選礦的重要環節，通過有效的解析和電解過程，實現金的回收和提純。盡管該技術面臨一定的能耗和藥劑消耗問題，但其高回收率和高純度的優勢使其在現代金礦選礦中得到了廣泛應用。未來的研究和發展方向將更加注重技術創新和環保措施的實施，推動金礦選礦行業的可持續發展。